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问题:光泽不好、亮度不够
原因:压力辊与涂布辊间隙太小,涂层太薄 解决办法: 调整二者的间隙
原因:乙醇等非反应性溶剂稀释过量 解决办法: 补充一些原桶装UV光油进去
问题:固化不彻底、表面发粘
原因:紫外灯管老化,强度减弱 解决办法: 及时检修设备或更换灯管,一般UV油固化所需幅射光强度不低于25mW/cm2
原因:UV光油存储时间过长 解决办法: 更换光油
问题:印刷品表面UV光油涂不上,发花
原因:UV光油粘度小,涂层太薄 解决办法: 调整粘度,调整机器加厚涂层
原因: 油墨中含调墨油或干燥油过多 解决办法: 可先打底再过UV油
问题:表面擦花
原因:油层太薄,如溶剂开稀过度、辊距太小等 解决办法: 减少溶剂的比例,调整涂布辊与压力辊的间隙
原因:底油干燥太彻底 解决办法: 调整打底工艺或换用新的底油原因: UV灯管老化,固化不彻底 解决办法: 维修设备或更换UV灯
问题:UV上光涂层有白点和针孔
原因:涂层太薄 解决办法: 增加涂层厚度,也可加入少量流平剂或润湿剂
原因:非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多 解决办法: 调整UV油浓度,或稀释时采用参与反应的活性稀释剂原因:印刷品表面粉尘较多 解决办法: 控制印刷时控制喷粉量,生产环境及印刷品表面应保持清洁
问题:表面涂布有条纹及桔皮现象
原因:UV光油粘度过高 解决办法: 应适当降低UV光油粘度
原因:涂布辊网纹太粗不光滑 解决办法: 涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布
问题:胶带测试时UV油膜易拉脱
原因:油墨中含太多的流平剂、消泡剂分散剂等难粘的助剂 解决办法: 印刷时应尽量避免过量加入这些助剂。
原因:油墨出现晶化 解决办法:在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜
问题:UV光油变稠,有凝胶现象
原因:UV光油存储时间过长 解决办法:注意UV光油的有效使用期
原因:光油未能完全避光存储 解决办法:严格避光存储
问题:残留气味大
原因:干燥固化不彻底 解决办法:放慢机速,或维修UV灯管
原因:UV光油抗氧干扰能力差 解决办法:更换UV光油
问题:表面有麻点现象
原因:油墨发生了晶化现象 解决办法:在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜或进行去油质处理。
原因:表面张力值大,对墨层润湿作用不好 解决办法:降低表面张力值,加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂
问题:条痕和起皱现象
原因:UV油太稠,涂布量过大,主要出现在辊涂中 解决办法:降低UV油的粘度值,加入适量的酒精溶剂稀释,或改用胶版/橡皮布上光
问题:上光膜层韧性不佳
原因:UV光油自身树脂、活性单体选择不当 解决办法:换用新的UV光油
原因:上光涂层太厚 解决办法:加入少量稀释剂,选用网目数较大的辊筒上光
问题:上光后易变色
原因:底油酸碱性导致变色 解决办法:底油的酸碱性不应该偏高
原因:固化不完全,UV油中的稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡,给人以失光感 解决办法:过UV时应彻底固化